Как производят фанеру? Подробное описание технологии

Всем известно, что фанера – это слоистый пиломатериал, который делают из древесины. Но далеко не всем известно, откуда берутся эти самые слои, и что с ними происходит потом. А ведь именно знание того, как протекает производство, дает самое полное представление о структуре фанерных листов и о том, почему эти изделия – прочнее и надежнее цельных. 

Изготовление фанеры – сложный процесс, поэтому производственные учреждения называются комбинатами. То есть, каждый этап тесно связан с предыдущим. В целом, процедура делится на восемь основных этапов:

1. 1. Распил. Очищенный от веток ствол березы или хвои делят на равные  бревна, которые называются чураками. Из чураков формируют большие связки, перемотанные прочной металлической цепью. В таком виде чураки отправляют на следующий этап производства;
2. 2. Распаривание – вязанку опускают в очень горячую воду, где из древесины выделяется деготь. На этом этапе мы сталкиваемся с безотходным производством: деготь отправляется на производство мази Вишневского. А распаренная древесина становится мягкой и податливой, за счет чего шпон не рвется, не растрескивается и не ломается при лущении;
3. 3. Лущение – чураки попадают на лущильные станки. Бревно фиксируется в торцах и вращается вокруг своей оси, а лущильный нож срезает кору и шпон – плотную широкую стружку. Нож движется по, так называемой, спирали Архимеда, где каждый виток приближает к центру движущуюся по спирали точку на одинаковое расстояние. Таким образом, шпон получается идеально ровным. Бревно средней толщины обеспечивает ленту шпона порядка 16 метров в длину;
4. 4. Резка и сушка. На этом этапе и вплоть до конца производства все процессы ложатся на конвейерное оборудование. Широкая гильотина режет ленты шпона, согласно стандартным и большеформатным размерам, после чего нарезанные листы отправляют сушиться. Это нужно для того, чтобы из шпона вышла вся лишняя влага. В противном случае, при склейке фанера будет вздуваться и пузыриться;
5. 5. Починка. Согласно ГОСТ, различают пять сортов фанеры, для каждого из которых установлены свои допуски следов от сучков и трещин. Если на поверхности идеально однородного шпона явно выделяется след от одного темного сучка, починочный станок его вырезает, а на место дырки ставят аккуратную светлую заплатку;
6. 6. Склейка. Именно на этом этапе фанерный лист становится влагостойким и прочным. Вне зависимости от толщины изделия, количество слоев всегда остается нечетным. Клеят фанеру формальдегидным смолами в соединении с карбамидом либо фенолом, в зависимости от марки. Наполнителями служат мука и клей. Первая делает клей гуще, а фанерный лист – прочнее, последний препятствует проникновению смолы на поверхность. Чтобы фанера проклеивалась равномерно, смолой пропитывают только четные слои. Укладывают шпон взаимоперпендикулярно. Сетка волокон обеспечивает дополнительную прочность листу;
7. 7. Прессование. Сперва сырье отправляют в холодный пресс, чтобы получить полуфабрикат, который отправится в многоэтажный горячий пресс. Таким образом, несколько фанерных листов прессуются одновременно. Остывает фанера около суток;
8. 8. Финал. Края обрезаются, и плита принимает свой окончательный вид. Некоторые листы оправляют на шлифовку, где фанеру обрабатывают четыре шлифовальных барабана.

Как проверить качество фанеры

К сожалению, не всякому производителю можно доверять, поэтому нужно знать, как проверить качество фанеры, дабы не опростоволоситься. Конечно, нигде не написано о несоблюдении технологий, так что перед покупкой обратите пристальное внимание на:

• обрезку краев листа – срез на торцах должен быть идеально ровным;
• следы и потеки клея на лицевой стороне листа – этого быть не должно;
• слои шпона – после горячего прессования они становятся ровными и не отслаиваются.